11月22日，一家致力于為汽車行業設計、開發并制造高技術含量金屬零部件的大型跨國公司——海斯坦普上海研發中心在嘉定區正式開業。這也是海斯坦普在中國設立的第2家研發中心，目前亞太地區只有3家海斯坦普研發中心，其余兩家分別落戶在中國江蘇昆山和日本。

      提起海斯坦普，也許大多數人會對這個名字感到陌生，但提起海斯坦普合作的客戶確實家喻戶曉。其中，奔馳、寶馬、奧迪、沃爾沃、大眾、本田等品牌的眾多車型都應用了與海斯坦普合作開發的車身零部件。目前，中國已經有9家海斯坦普的生產工廠，第10家工廠即將在天津建成。

      眾所周知，車身結構件與底盤零件是構成一輛整車的基本骨架。據統計，車身結構件與底盤零件、機械件占道整車質量的32%，因此，這部分零部件的研發制造對整車來講意義重大。海斯坦普官方宣稱，他們的愿景，是要打造更輕更安全的金屬汽車部件。

      如今，安全車身已經成為了構成一輛汽車的必要條件。其中，最關鍵的當屬吸能部件的設計。簡單來講，“吸能部件”的主要功能就是將碰撞產生的巨大能量轉化為令金屬部件形變的能量，犧牲零件的整體形狀，換來后部乘客艙的完整，從而保障車內人員的安全。

      據海斯坦普研發人員介紹，車輛正面碰撞中的主要吸能部件為前縱梁。在一輛車的基本框架中，前部普遍擁有四根縱梁，分別為上前縱梁（左右各一根）與下前縱梁（左右各一根）。而縱梁的制造成本以及加工難度也相當之大。首先，縱梁應使用強度不一樣的金屬材料拼接而成，如下圖所示，紅色區域為高強度金屬材料，綠色區域的材料強度則相對較低。當碰撞真正發生時，首先發生形變的為強度較低的綠色部分，紅色部分強度較高，因此不會產生明顯的變形，保證了車頭的整體空間結構不會遭到太大的破壞。

      而輕量化則是海斯坦普的另一大追求目標，“一低遮百丑，一胖毀所有”是汽車界的常規說法，通過讓車身輕量化，可以改善車輛的加速性、制動性以及操控性，燃油經濟性也將會有不小的提升。

      其中最重要的措施，就是在保證強度滿足要求的前提下，采用鋁合金等質量較輕的金屬材料。在生產車間，我們可以看到海斯坦普擁有非常精準的自動焊接技術，其中包含普通的鋼材料焊接以及難度較大的鋁合金焊接。下圖為機器人焊接的“Gestamp”標識，可以看出，自動化的鋁合金焊接技術已經能形成較為完美的“魚鱗紋”，可見，采用機器人加工出來的零件在工藝層面絲毫不遜于人工。

      “熱沖壓成型工藝”運用廣泛

       在設計研發層面，海斯坦普的制造業務主要集中于白車身與底盤配件兩方面，此外，新能源車型的電池盒設計也是海斯坦普的新晉重點業務之一。在白車身制造方面，海斯坦普擁有自己獨家的汽車三維模型，運用CAE技術進行一系列的舒適性、安全性實驗，達到輕量化、安全的效果，并且使成本盡可能降低，滿足客戶低成本的需求。據統計，目前白車身上熱沖壓部件已經由1986年的1%提升到了2016年的38%，而熱沖壓成型工藝產品最大的特點就是具備重量輕，強度高這兩大特點，完全符合汽車制造材料的追求。

      在底盤層面，海斯坦普為大量知名車企（包含BBA，捷豹路虎，凱迪拉克等）提供前橋后橋，控制臂以及副車架等部件，其中對所有部件的剛度（決定操控性）、強度（決定安全性）、耐久性以及碰撞安全性都進行了科學性分析，通過軟件模擬汽車骨架進行分析，最終整車能達到15%-20%的減重效果。據了解，為了滿足客戶低成本的需求，海斯坦普也已將自己的汽車零部件產品進行模塊化設計，例如，同一套副車架設計經過細小的改變，就可以滿足兩驅版本或四驅版本等不同需求。

      總體來講，隨著目前的汽車產品愈發智能化、電動化，不僅是整車企業需要進行深度變革，海斯坦普這樣的汽車零部件供應商同樣需要進行深度研發，來滿足與新能源車的匹配。未來，隨著新能源車型的占比日漸增大，海斯坦普將計劃推出更多的模塊化產品，在滿足輕量化與安全性的前提下，同時滿足傳統汽車與新能源車的裝配需求。